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ABIFER Na Mídia: Eficiência na fábrica, segurança nos trilhos

22.06.2018 | | Não categorizado

Automação avança da linha de montagem para equipamentos e sinalização em tempo real

Trens de carga e de passageiros correndo lado a lado quando se trata de utilização de novas tecnologias. Locomotivas que puxam dezenas de vagões com minério de ferro ou soja já contam com piloto automático, otimizando o transporte. Nas grandes cidades, metrôs e trens logo poderão oferecer a visualização imediata da posição das composições, o tempo de viagem e possíveis interrupções de serviço. O mesmo passageiro será informado sobre a ocupação de cada vagão, de fora que possa escolher o mais confortável.

Painéis nas plataformas e uma fita LED colorida, localizada acima das portas de segurança, manterão o usuário informado em tempo real. Dotadas de piloto automático, as novas locomotivas dos trens cargueiros são capazes de economizar combustível, variar a velocidade de acordo com as características geográficas do trajeto e conduzir automaticamente a composição de maneira mais eficiente e com maior produtividade. A redução de energia pode passar dos 10% e os custos de manutenção podem cair até 20%.

“As inovações tecnológicas na indústria ferroviária tiveram início há uma década, mas foram nos últimos três anos que ganharam maior aceleração, com forte reflexo para as concessionárias”, afirma Vicente Abate, presidente da Associação Brasileira da Indústria Ferroviária (ABIFER). Hoje, já existem fábricas no Brasil com nível de automação elevado. A GE Transportation, por exemplo, já produz locomotivas em linha de montagem em movimento, com ganhos de economia e segurança.

Muitos fabricantes já se classificam como indústria 4.0, ou seja, aquela que engloba algumas tecnologias para automação e troca de dados, utilizando internet das coisas (IoT) e computação em nuvem. É o caso da Alstom, empresa francesa que lançou os sistemas Opimet OrbanMap e Optimet Real-Time Train Occupancy, voltados à mobilidade urbana.

O mercado brasileiro ainda não implementou essas tecnologias. “São redes novas que estão sendo implantadas em todos os novos projetos e já estão disponíveis e, todos os mercados do mundo”, diz Luciano Barbieri, diretor geral de sinalização da Alstom para a América Latina.

Segundo ele, “além de fornecer informação dinâmica em tempo real aos passageiros em estações de metrô, os sistemas garantem um fluxo mais ordenado de usuários nas plataformas”. “Outra novidade no setor de trens de carga é o Automatic Train Operation (ATO), que permite às operadoras padronizar a tração e a frenagem dos trens, harmonizando o sistema e economizando cerca de 10% de energia”, explica o executivo. Segundo o presidente da ABIFER, o combustível é o maior custo de cada concessionária na planilha do frete.

Outra área que está ganhando visibilidade é o setor de manutenção. Até pouco tempo atrás era uma área dividida em dois blocos: manutenção preventiva e corretiva. “Hoje falamos em correção preditiva”, diz Barbieri. Através de sensores conectados nos trens, conforme detalha, é possível monitorar o momento certo para que o técnico faça a manutenção, se antecipando a um possível problema. “A nova técnica proporciona ganhos de 15% a 20%”, conclui.

A concessionária de ferrovias Rumo, por sua vez, começou a implementação de um projeto de IoT, em março de 2017, e a previsão é que até metade do ano o processo seja concluído. Denominado Supervisório, o sistema utiliza a plataforma de big data da Oracle e a solução de IoT da Amazon, que permitem uma análise de segurança preditiva.

“Já contávamos com sensores nos trajetos para medir informações como a temperatura da roda, que pode indicar problemas mecânicos, mas não havia inteligência de dados envolvida. Agora, o Supervisório pode identificar padrões e tendências para antecipar possíveis problemas”, relata Robson Schmidt, gerente de tecnologia da informação da Rumo.

O executivo ressalva que, a partir do início da operação da solução, a companhia já reduziu o índice de acidentes e os custos e aumentou a produtividade. Os resultados, informa a Rumo, já são perceptíveis. Para cada informação gerada pelo trânsito de locomotivas e vagões gastavam-se 20 minutos, entre identificação e verificação dos dados gerados. “Com o Supervisório, o tempo foi reduzido para dois minutos”, relata.

A instalação do software Líder AutoControl é o primeiro passo para a transição de trens manuais para trens completamente automatizados, explica Sidarda Bentramin, diretor da área de engenharia da Progress Rail no Brasil, uma divisão da Caterpillar. “É um sistema que faz o mapeamento completo da linha ferroviária e pode ser personalizado para otimizar viagens e maximizar a produtividade. É uma condução autônoma”, detalha.

A Vale foi a primeira concessionária a testar o sistema. “Agora estamos negociando a primeira comercialização no Brasil para um lote de 200 unidades que deverão entrar em operação no começo do próximo ano”, diz.

A economia com energia, segundo ele, chega a 10% para as locomotivas com potência superior a quatro mil Horse Power. Para 2018, 15 novos produtos destinados a indústria ferroviária chegarão no mercado. A empresa também desenvolve um projeto de locomotivas híbridas, que serão operadas por diesel e bateria, simultaneamente.
Empenhada em aumentar o ganho de produtividade e de eficiência na linha de produção, a GE Transportation adotou em sua fábrica de Contagem (MG) um sistema projetado para que diferentes modelos de locomotivas sejam montados em uma mesma linha, em movimento. A Mix Moving Line torna o Brasil pioneiro na produção de locomotivas nesse sistema.

“As linhas de produção devem ficar cada vez mais conectadas e enxutas, e isso significa fazer com que a fábrica seja capaz de acomodar rapidamente diferentes combinações e variações na demanda, medida fundamental para a sustentabilidade e produtividade”, diz Marcos Costa, presidente da GE Transportation América Latina.

Um dos grandes benefícios dessa nova linha, observa, foi tornar visíveis os problemas que ocorrem nas etapas de fabricação da locomotiva, à medida que é tracionada. “A Mix Moving permite uma otimização de todo o processo fabril e promove a cultura ‘Lean’ da companhia, contra os desperdícios e a favor da eficiência da fábrica, melhorando toda a cadeia produtiva de ponta a ponta, desde o fornecedor até o cliente final”, conclui.

A Mix Moving Line já nasceu conectada. Diversos sensores foram instalados para identificar o andamento de todas as etapas de fabricação da locomotiva, de forma que atrasos e problemas, além de outros dados, são informados em tempo real pelo software desenvolvido para gerir a linha. Assim, é possível acompanhar a produção mesmo remotamente.

O presidente da ABIFER observa que o processo de inovação na fabricação de vagões avança na medida em que as indústrias vêm aumentando a capacidade de carga, principalmente no transporte de minério de ferro e de açúcar. “Os vagões para transporte de açúcar, que no passado descarregavam em 45 minutos 80 toneladas, hoje consomem apenas um minuto para descarregar 100 toneladas”, exemplifica.

É o caso, por exemplo, dos vagões fabricados pela Greenbrier Maxion, instalada em Hortolândia (SP). A empresa desenvolveu e produz todos os tipos de vagão, através de linhas de montagem simultâneas, com processos robotizados e de precisão. Os vagões possuem tara reduzida e maior capacidade de carga, aumentando assim a tonelada transportada por trem e reduzindo o tempo no processo de carregamento e descarregamento da carga.

As famílias de vagões de carga incluem vagões-gôndola para o transporte de minério de ferro, o primeiro direcionado ao mercado brasileiro, com tecnologia de carga e descarga automatizadas, o que possibilita o acionamento das tampas de carga através de um sistema pneumático.

Há 45 anos no mercado, a Cofibam, especializada na fabricação de cabos elétricos especiais, desenvolveu um novo tipo de cabo resistente a temperaturas entre -40º C e +200º C, alta resistência a produtos químicos e óleos em geral. “São cabos usados na fabricação de locomotivas, vagões, metrô, túneis, navios e plataformas”, explica Flávio Ítavo, diretor de unidade de negócio da companhia. Os cabos, segundo ele, têm o dobro de vida útil dos tradicionais, com duração de 20 anos.

As 62 companhias ligadas à ABIFER não divulgam os valores destinados à área de inovação. No entanto, segundo cálculos do presidente da entidade, os investimentos nessa área correspondem entre 2% e 3% do faturamento do setor (R$ 6,5 bilhões em 2017), enquanto nos mercados americano e europeu chegam a 10%. “Nos últimos dez anos foram investidos mais de R$ 2 bilhões entre treinamento de mão-de-obra, pesquisa e desenvolvimento, modernização e construção de novas fábricas”, diz Abate.

Fonte: Valor Setorial
Data: Junho/2018